Las pruebas no destructivas consisten en utilizar las características del sonido, la luz, el magnetismo y la electricidad para detectar si existen defectos o falta de homogeneidad en el objeto inspeccionado sin dañar o afectar el rendimiento del objeto inspeccionado, y para dar el tamaño, la ubicación, el general término para todos los medios técnicos para determinar el estado técnico del objeto bajo inspección (como calificado o no, vida restante, etc.).
Métodos de ensayo no destructivos comúnmente utilizados:pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de partículas magnéticas (MT), pruebas de líquidos penetrantes (PT) y pruebas de rayos X (RT).
Prueba de ultrasonido
UT (Prueba ultrasónica) es uno de los métodos de prueba no destructiva en la industria. Cuando la onda ultrasónica ingresa al objeto y encuentra un defecto, una parte de la onda de sonido se reflejará, y el transmisor y el receptor pueden analizar la onda reflejada y el defecto se puede detectar con mucha precisión. Y puede mostrar la posición y el tamaño de los defectos internos y medir el grosor de los materiales. Ventajas de las pruebas ultrasónicas: 1. La capacidad de penetración es grande, por ejemplo, la profundidad de detección efectiva en acero puede alcanzar más de 1 metro; 2. Para defectos planos como grietas, capas intermedias, etc., la sensibilidad de detección de fallas es alta y se puede determinar la profundidad y la profundidad del defecto. Tamano relativo; 3. El equipo es liviano y seguro de operar, y es fácil realizar una inspección automática. Desventajas: no es fácil inspeccionar piezas de trabajo con formas complejas, se requiere que la superficie a inspeccionar tenga un cierto grado de suavidad y se requiere un acoplador para llenar el espacio entre la sonda y la superficie a inspeccionar para asegurar suficiente acústica acoplamiento.
Inspeccion de particulas magneticas
En primer lugar, comprendamos el principio de las pruebas de partículas magnéticas. Después de magnetizar el material ferromagnético y la pieza de trabajo, debido a la existencia de discontinuidad, las líneas del campo magnético en la superficie y cerca de la superficie de la pieza de trabajo se distorsionan localmente y se genera un campo magnético de fuga que adsorbe el polvo magnético aplicado en la superficie de la pieza de trabajo y forma un campo magnético que es visible bajo una iluminación adecuada. trazas, mostrando así la ubicación, forma y tamaño de la discontinuidad.
La aplicabilidad y las limitaciones de las pruebas de partículas magnéticas son:
1. La inspección de partículas magnéticas es adecuada para detectar discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos que son muy pequeñas y el espacio es extremadamente estrecho, lo que es difícil de ver visualmente.
2. La inspección de partículas magnéticas puede detectar piezas en diversas condiciones y también puede detectar varios tipos de piezas.
3. Se pueden encontrar defectos como grietas, inclusiones, líneas capilares, manchas blancas, pliegues, aislamiento contra el frío y holguras.
4. La prueba de partículas magnéticas no puede detectar materiales de acero inoxidable austenítico y soldaduras soldadas con electrodos de acero inoxidable austenítico, ni puede detectar materiales no magnéticos como cobre, aluminio, magnesio y titanio. Es difícil encontrar arañazos superficiales en la superficie, agujeros profundos enterrados y delaminaciones y pliegues con un ángulo inferior a 20la licenciaturade la superficie de la pieza de trabajo.
Pruebas de penetración de líquidos
El principio básico de la prueba de penetración de líquidos es que después de que la superficie de la pieza se recubre con tintes fluorescentes o tintes colorantes, bajo la acción del capilar durante un período de tiempo, el permeado puede penetrar en los defectos de apertura de la superficie; El revelador se aplica a la superficie de la pieza.
De manera similar, bajo la acción del capilar, el agente de formación de imágenes atraerá el permeado que queda en el defecto, y el permeado volverá a filtrarse en el agente de formación de imágenes. Bajo una determinada fuente de luz (luz ultravioleta o luz blanca), se muestra el rastro de permeado en el defecto. , (fluorescencia amarillo-verde o rojo brillante), para detectar la morfología y distribución de los defectos. Las ventajas de las pruebas penetrantes son: 1. Se pueden detectar varios materiales; 2. Alta sensibilidad; 3. Pantalla intuitiva, operación conveniente y bajo costo de detección. Las desventajas de las pruebas de penetración son: 1. No es adecuado para inspeccionar piezas de trabajo hechas de materiales porosos porosos y piezas de trabajo con superficies rugosas;
2. Las pruebas de penetración solo pueden detectar la distribución superficial de los defectos, y es difícil determinar la profundidad real de los defectos, por lo que es difícil evaluar cuantitativamente los defectos. El resultado de la detección también está muy influenciado por el operador.
inspección de rayos x
El último, la detección de rayos, se debe a que los rayos X se perderán después de atravesar el objeto irradiado, y diferentes materiales con diferentes espesores tienen diferentes tasas de absorción para ellos, y la película negativa se coloca en el otro lado del objeto irradiado. Se generan los gráficos correspondientes y los críticos de la película pueden juzgar si hay un defecto dentro del objeto y la naturaleza del defecto según la imagen.
Aplicabilidad y limitaciones de las pruebas radiográficas:
1. Es más sensible a la detección de defectos de tipo volumen y es más fácil caracterizar los defectos.
2. La película de rayos es fácil de retener y tiene trazabilidad.
3. Muestre visualmente la forma y el tipo de defectos.
4. La desventaja es que no puede localizar la profundidad enterrada del defecto. Al mismo tiempo, el espesor de detección es limitado. La película negativa debe enviarse especialmente para su lavado, es dañina para el cuerpo humano y el costo es alto. En general, la detección de defectos por ultrasonidos y rayos X es adecuada para la detección de defectos internos; entre ellos, las ondas ultrasónicas son adecuadas para piezas con un tamaño superior a 5 mm y formas regulares. Los rayos X no pueden localizar la profundidad enterrada de los defectos y hay radiación. La inspección por partículas magnéticas y penetrantes es adecuada para detectar defectos en la superficie de las piezas; la inspección de partículas magnéticas se limita a la detección de materiales magnéticos, y la inspección de penetrantes se limita a la detección de defectos de apertura de la superficie.
